La gestione dei residui metallici derivanti dalla filiera produttiva e dal fine vita dei veicoli rappresenta una delle sfide più significative e al contempo delle opportunità più concrete nel percorso verso una transizione ecologica nell'industria automobilistica. Comprendere le criticità degli stabilimenti produttivi e articolare una gestione meno impattante a livello ambientale è fondamentale per sfruttare appieno il potenziale di questi materiali.
La Natura Composita dei Residui Automobilistici: Una Sfida e un'Opportunità
Una prima considerazione necessaria per spiegare la questione riguarda la natura composita dei residui provenienti dalla filiera produttiva dell’automotive. Ogni veicolo, infatti, è costituito da una miriade di materiali diversi, con percentuali variabili di metalli, plastiche, vetri, gomme e fluidi. Questa eterogeneità, unita alla complessità dei processi produttivi, genera una grande quantità di scarti che, se non gestiti correttamente, possono rappresentare un onere ambientale ed economico.
Dal punto di vista della sostenibilità, i rifiuti metallici sono tra i maggiori scarti prodotti nella filiera dell’automotive. Questi rappresentano i materiali più facilmente recuperabili e quelli di più alto valore. Circuiti chiusi di riciclo per metalli come acciaio e alluminio, infatti, sono già una realtà in molte case automobilistiche. La raccolta dei residui come sfridi di alluminio dalle linee di stampaggio delle carrozzerie ne è un esempio tangibile. Questi scarti, sebbene derivanti da processi industriali, sono il primo mattone per costruire un'economia circolare all'interno della stessa filiera.
Tuttavia, la vera sfida ambientale ed economica risiede nel recupero di ciò che rimane dopo la frantumazione dei veicoli a fine vita, in particolare il cosiddetto "car fluff". Ogni anno in Italia i veicoli che terminano il loro ciclo di vita generano circa un milione di tonnellate di rifiuti. Secondo un’analisi di Eurostat nel 2015, i livelli di riciclaggio/recupero raggiungono l’84,6% del peso medio del veicolo, quasi in linea con il target dell’85% previsto per il 2015. La situazione è ancora più critica se si considera il recupero totale. Il rottame proveniente dalle demolizioni di automobili è a tutti gli effetti una risorsa e come tale va trattato, con un particolare riguardo all’impatto ambientale ed allo sviluppo sostenibile.
La vera sfida oggi è il recupero del car fluff, che da solo vale 400.000 tonnellate di residui non metallici e, oltre a rappresentare uno spreco di risorse, contamina terreno e falde, rilasciando, col tempo, diverse sostanze tossiche.
Dalla Messa in Sicurezza alla Frantumazione: Il Percorso di un Veicolo Fuori Uso
Quando un’auto arriva alla fine della sua vita, il suo viaggio non è finito. Anzi, in un certo senso è lì che comincia la sua seconda vita, un percorso industriale sorprendentemente ricco di valore. Il processo di riciclo è regolamentato dal D.Lgs. n. 209/2003 “Attuazione della direttiva 2000/53/CE", al quale si aggiunge una normativa europea del 2015 che prevede di recuperare il 95% in peso di ogni veicolo riciclato (85% riciclo e riuso + 10% recupero energetico).
Il processo di riciclo dei veicoli fuori uso si articola in quattro passaggi principali: raccolta, messa in sicurezza, demolizione e frantumazione.
Raccolta: Il primo passo consiste nel trasferimento del veicolo fuori uso presso un centro di raccolta autorizzato. Qui l’auto viene registrata, messa in sicurezza e preparata per le operazioni che la aspettano. È in questo momento che viene emesso il certificato di rottamazione, che attesta l’avvenuta presa in carico del mezzo e solleva il proprietario da ogni responsabilità futura.
Messa in Sicurezza: Dopo essere state raccolte, le auto vengono messe in sicurezza. Questa fase è cruciale per evitare contaminazioni ambientali. Vengono rimossi tutti i liquidi potenzialmente inquinanti, come oli esausti, carburante residuo, liquido dei freni, liquido refrigerante e serbatoi di gas. In questa categoria rientrano anche componenti pericolose quali airbag, batterie, e componenti contenenti mercurio (display, sistemi di navigazione, lampade) ed esplosivi. Tutte queste sostanze vengono poi raccolte ed etichettate per essere smaltite in modo opportuno.
Demolizione: Negli impianti di autodemolizione vengono fatte principalmente due cose. Da un lato, si recuperano tutte quelle componenti che sono ancora funzionanti e che possono essere rimesse in commercio come ricambi usati a buon prezzo. Dall’altro, si inizia a smembrare la macchina, togliendo tutte quelle componenti che possono essere avviate a riciclo (plastica, vetro, pneumatici, catalizzatori). Dopo la rimozione delle parti recuperabili, la scocca e ciò che resta dell’autovettura vengono schiacciate da speciali presse per farle diventare una "sottiletta" o un "cubotto". Questo permette di ridurre lo spazio occupato dai resti del veicolo e di inviarle agevolmente all’impianto di frantumazione.
Frantumazione: Lo scopo principale della frantumazione è quello di recuperare la frazione metallica, dal momento che almeno il 70% delle nostre auto è fatta proprio di metallo! Per frantumare i veicoli si utilizzano appositi macchinari con lame o martelli che prendono i veicoli compattati e li tritano per formare brandelli di qualche centimetro. Le varie componenti metalliche vengono poi separate tramite magneti (per i metalli ferrosi come l'acciaio), correnti parassite (per i metalli non ferrosi come alluminio e rame), vagli e tecnologie avanzate di selezione. Quello che si ottiene alla fine del processo è in prevalenza frazione metallica, alla quale si aggiunge una frazione più leggera che prende il nome di "fluff". Al suo interno c’è dentro un po' di tutto: resti di materie plastiche, di gomma, di fibre, di vetro e di altri materiali ancora.
Il Recupero del Car Fluff: La Vera Frontiera dell'Economia Circolare
Il fluff in uscita dagli attuali impianti di frantumazione è composto principalmente per più del 50% da una frazione ricca in plastiche, per circa il 23% da una frazione mista costituita da tessuti, gomma e carta, da metalli ferrosi e non per il 12%, da frammenti di conduttori elettrici per il 5% e da vetro per il 7% circa. Essendo costituito per lo più da materiale combustibile, il fluff è caratterizzato da un potere calorifico in media pari a 13.000-15.000 kJ/kg, pertanto può essere impiegato come combustibile in alternativa ai combustibili tradizionali.
Tuttavia, in Italia il fluff non è generalmente soggetto ad alcun trattamento post frantumazione per il recupero dei suoi costituenti, e la sua destinazione finale è pertanto rappresentata dalla discarica, nonostante i costi di smaltimento siano in aumento e la normativa ponga vincoli stringenti relativi all’ammissibilità di tale tipologie di rifiuti in discarica. Ciò determina non solo possibili problemi di contaminazione ambientale per la presenza di sostanze pericolose nel fluff smaltito in discarica, ma anche una significativa perdita di risorse per il mancato recupero sia di materia che di energia.
Il trattamento/smaltimento del fluff ha assunto allo stato attuale proporzioni rilevanti, rappresentando una quota significativa del totale dei rifiuti pericolosi prodotti annualmente in UE e in altri paesi industrializzati che, in termini quantitativi, nel 2005 corrispondono ad un quantitativo compreso tra 1,5 e 2,5 milioni di tonnellate di fluff. Si stima che questa quantità di rifiuti sia destinata a raggiungere i 3,5 milioni di tonnellate nel 2015, termine temporale fissato dalle prescrizioni previste dalla normativa per il raggiungimento degli obiettivi di reimpiego/recupero/riciclaggio.
Si pone, quindi, la necessità di sviluppare tecnologie finalizzate al recupero ed al riciclaggio dei materiali contenuti nel fluff. In alcuni paesi europei ed extraeuropei, contrariamente a quanto accade a livello nazionale, sono state sviluppate diverse tecnologie grazie alle quali è possibile recuperare molte delle frazioni merceologiche del fluff, ove sono stati realizzati impianti di trattamento del fluff su scala industriale o su scala pilota.
Una soluzione potrebbe essere il recupero del car fluff, cioè la gestione del residuo di frantumazione dei veicoli. Una prima idea, ideata e testata nel Centro Italia, comporta la trasformazione del fluff in conglomerato bituminoso da impiegare per la pavimentazione delle strade, così da ridurre ulteriormente e drasticamente la percentuale stoccata in discarica.
Tecnologie Innovative per il Recupero del Fluff:
Diversi operatori e centri di ricerca stanno sviluppando tecnologie all'avanguardia per affrontare la sfida del car fluff:
Tecnologia GreenFluff: Questa tecnologia è espressamente indirizzata al recupero del materiale da reinserire nei cicli industriali. Prevede l’utilizzo di una serie di moduli operativi di trattamento del residuo di frantumazione, e specifiche sezioni modulari aggiuntive destinate al trattamento di determinate frazioni e/o materiali. Tra i materiali recuperabili si trovano:
- Frazioni minerali: Distinte in due frazioni, una ricca di ossidi di ferro utilizzabile dalle fonderie, l’altra impiegabile per pavimentazioni stradali, ricopertura di discariche, o come materiale da costruzione. È possibile, inoltre, recuperare fino al 95% la componente vetrosa di tali frazioni minerali.
- Gomma: Ottenuta utilizzando un processo di separazione meccanica per la devulcanizzazione della gomma, permettendo il recupero delle numerose tipologie di gomme che compongono il fluff. Il processo è stato sviluppato dalla Volkswagen e dalla SiCon GmbH.
- Granulato plastico: Costituito da componenti plastiche e basso contenuto di metalli. Le componenti plastiche vengono separate nelle diverse frazioni (PP, EPDM, PE, PVC) attraverso processi specifici come Vinyloop della Solvay o la tecnologia SiCon accoppiata al processo CreaSolv, che permette l’estrazione degli additivi sconosciuti e dei liquidi assorbiti.
Tecnologia Scholz: Presente in alcuni impianti, è principalmente sviluppata nei paesi dell’Europa centro-orientale. Il processo prevede la separazione manuale delle frazioni più grandi e diagrammi di flusso per ottimizzare il recupero dei diversi materiali metallici e non metallici.
Processi Argonne (USA): Nei laboratori Argonne sono stati sviluppati alcuni processi per ottimizzare il recupero di specifiche frazioni e materiali in uscita dai processi di frantumazione, in particolare materiali plastici e schiume di poliuretano.
Metodo Galloo: Sviluppato dalla società di frantumazione Galloo, questo metodo tratta un ASR (Automotive Shredder Residue) di composizione molto varia. È un processo multi-step per il trattamento di residui di frantumazione di autoveicoli e materiali vari, con separazione tramite mezzo denso per metalli e plastiche. La fase Galloo Plastics produce un granulato (PP, PE e polistireni) che viene rivenduto ai produttori di componenti plastiche.
Processo SULT: Sviluppato in Giappone e utilizzato in alcuni impianti europei, tratta meccanicamente i residui di frantumazione attraverso fasi di setacciatura e separazione per densità. La frazione organica può venire separata nelle componenti plastiche per un successivo riciclaggio o utilizzata come combustibile alternativo. La frazione minerale (sabbia) viene impiegata per coperture di discariche, ripristino ambientale o costruzioni stradali.
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La Transizione Sostenibile: Dalla Progettazione alla Tracciabilità Digitale
Per promuovere la sostenibilità lungo l’intera catena del valore è imprescindibile partire dal design e dalla progettazione. Le case automobilistiche stanno sempre più adottando il principio del "progettare per il riciclaggio", selezionando materiali più facilmente separabili e riciclabili a fine vita. La collaborazione anche all’interno della catena di fornitura è un asset importante per costruire percorsi sostenibili.
Inoltre, grazie alla tecnologia blockchain, è possibile garantire una gestione conforme e tracciabile dei sottoprodotti, centrando obiettivi sostenibili condivisi all’interno della supply chain. La blockchain permette di creare un registro immutabile di ogni transazione e movimento di materiali, garantendo trasparenza e responsabilità.
Omnisyst, ad esempio, aiuta le aziende a implementare soluzioni digitalizzate personalizzate per avere pieno controllo sulla filiera, supportando la transizione verso modelli di business più sostenibili. Piattaforme come Sfridoo si propongono come marketplace dedicati all’Economia Circolare, dove imprese di ogni settore possono valorizzare scarti e sottoprodotti industriali, innovando i processi di waste management, riducendo i costi e trasformando i rifiuti in risorse.
L'Impianto di Raffinazione Panizzolo: Un Esempio di Ciclo End of Waste
L’avvio del nuovo impianto di raffinazione Panizzolo per il riciclo dei veicoli fuori uso e rifiuti fluff rappresenta un passo avanti significativo. L'impianto si compone del brevettato mulino a martelli Panizzolo, progettato per concludere il ciclo dei rifiuti Fluff e ottenere in output metalli EoW (End of Waste) tramite il recupero di acciaio, alluminio e rame, anche da indotti e motori elettrici.
I rifiuti solidi in input sono differenziati nelle seguenti tipologie: Fluff da metalli misti triturati e macinati, Fluff da impianti di flottazione, car Fluff (da veicoli fuori uso), Fluff da riciclaggio RAEE e altre miscele secondarie. L’impianto di raffinazione è progettato per eseguire il recupero dei metalli con una logica a ciclo End of Waste, trasformando i rifiuti in materie prime secondarie certificate (Mps: UE 333-2011 e UE 715-2013).
I mulini a martelli RAF-M e RAF-F sono il cuore operativo dell’impianto di raffinazione Panizzolo. Perfezionati dopo lunghi test, garantiscono affidabilità e sicurezza nella gestione rifiuti Fluff. Il mulino a martelli raffinatore Panizzolo, a differenza degli impianti di triturazione cavi elettrici, presenta un rotore a martelli fissi e mobili, adatto a trattare rifiuti complessi composti da una vasta gamma di materiali. Grazie all’unicità di questo mulino, Panizzolo Recycling Systems assicura un metodo di riciclaggio rifiuti metallici difficilmente trattabili o solitamente avviati a discarica, quasi completamente automatizzato. Il recupero dei metalli e la separazione dagli inerti avviene con un ciclo di trattamento meccanico automatizzato. Il Fluff misto viene macinato, separato dalle componenti magnetiche e termina con la granulazione e separazione del rame e dell’alluminio. Seguendo la normativa di trattamento rifiuti e puntando ad ottenere metalli rinnovabili commercialmente vendibili, l’impianto di trattamento e recupero rifiuti Fluff garantisce in output una maggiore quotazione del metallo, incrementando specialmente la valutazione del prezzo di vendita del granulo di rame. Terminando il ciclo dei rifiuti con un unico impianto che opera End of Waste (EoW), la gestione rifiuti Fluff e car Fluff si apre a nuove prospettive a cui il mercato sta reagendo con forte interesse.
Criticità e Prospettive Future
Le criticità che gli stabilimenti produttivi affrontano per avviare una transizione sostenibile sono molteplici. Tra queste, la necessità di investire in nuove tecnologie, la complessità normativa, la gestione di filiere produttive estese e la cultura aziendale da orientare verso la circolarità.
La normativa, come la Direttiva 2000/53/CE recepita dal Decreto Legislativo, ha fortemente incentivato la spinta verso la sostenibilità del settore concentrandosi primariamente sul prodotto a fine vita. Tuttavia, "È necessario affrontare sin da subito questi problemi - ha dichiarato Mauro Grotto, presidente Aira - infatti, già a partire dal 2018, il modello di governance della gestione dei veicoli fuori uso dovrà essere aggiornato. Le proposte di riforma oggi in discussione impongono che i regimi sulla responsabilità estesa del produttore (EPR) debbano rispettare dei criteri minimi in tutti gli Stati membri e dispongono che ad essi debbano adeguarsi anche i produttori di veicoli o loro componenti."
La vera sfida odierna è quindi quella di integrare i principi dell'economia circolare in ogni fase del ciclo di vita del veicolo, dalla progettazione alla gestione dei residui. Il riciclo delle automobili è una fase chiave per la gestione delle risorse oggi e in futuro, un processo complesso, regolamentato e sempre più innovativo, capace di ridurre sprechi, emissioni e consumo di materie prime, aprendo la strada a un futuro più sostenibile per l'industria automobilistica.
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