I PLC nelle Aziende Automobilistiche e nell'Automazione Industriale: Una Guida Completa

Nell'attuale panorama industriale, caratterizzato da una crescente domanda di efficienza e precisione, l'automazione logistica e di processo è diventata un pilastro fondamentale per il successo delle imprese. Al centro di questa rivoluzione tecnologica si trovano i Controllori Logici Programmabili (PLC), dispositivi elettronici versatili e potenti, essenziali per la gestione e il monitoraggio dei processi automatici in una vasta gamma di settori, tra cui quello automobilistico.

Che Cos'è un PLC? Definizione e Principi Fondamentali

Un PLC (Programmable Logic Controller), o controllore logico programmabile in italiano, è un computer industriale specializzato, progettato per il controllo e l'automazione dei processi industriali. L'acronimo PLC nacque per indicare un sistema di controllo programmabile, distinguendolo dai tradizionali circuiti elettrici basati su relè e temporizzatori fissi. Si definisce "controllore logico programmabile" perché il PLC elabora informazioni seguendo una logica predefinita, che può essere personalizzata attraverso un software.

Il funzionamento di un controllore logico programmabile si basa su un ciclo operativo continuo, composto da tre fasi principali: acquisizione dei segnali di ingresso, elaborazione logica e attivazione delle uscite. Il PLC riceve segnali da sensori, pulsanti, interruttori e altri dispositivi di ingresso. La CPU (Central Processing Unit) del PLC esegue le istruzioni contenute nel programma, analizzando i dati ricevuti dagli ingressi e determinando le azioni da compiere in base alla logica preimpostata. Infine, il contenuto dell'immagine delle uscite viene scritto sulle uscite fisiche, ovvero le uscite assumono lo stato predisposto dalla CPU, trasmettendo i comandi ai dispositivi di attuazione.

Componenti Fondamentali di un PLC

Un PLC si compone di unità hardware e software, progettate per lavorare insieme e garantire il controllo automatico dei processi.

Componenti Hardware

• Alimentatore: È un apparato necessario per il funzionamento dei PLC, fornendo energia elettrica stabile al sistema PLC.
• CPU (Central Processing Unit): È il cervello del PLC. La CPU elabora il programma di controllo, esegue calcoli logici di controllo e gestisce altri componenti, elaborando i segnali di input dai sensori e inviando segnali di output agli attuatori. Una delle caratteristiche peculiari di molte CPU è la capacità di poter gestire le modifiche del programma di gestione del processo durante il normale funzionamento.
• Memoria: I PLC possono essere dotati di una o più memorie, sia in base alla specifica applicazione sia in base alle diverse case costruttrici. La memoria memorizza le istruzioni del programma, i valori dei dati e i parametri del sistema. La memoria utente è spesso esterna, come ad esempio nel caso di memoria EPROM.
• Moduli di Ingresso/Uscita (I/O): I moduli di I/O fungono da interfaccia tra il PLC e i dispositivi esterni, facilitando la comunicazione. Ricevono segnali di input dai sensori e inviano segnali di output agli attuatori. I moduli di I/O possono essere digitali o analogici, consentendo la comunicazione con vari tipi di dispositivi.
  • Schede di Ingresso Digitali: Utilizzate per la lettura di segnali digitali, cioè di tensioni a due valori (ad esempio 0 V o 24 V, oppure 0 V 110 V). Ogni scheda può gestire da 4 a 64 ingressi digitali differenti.
  • Schede di Uscita Digitali: Usate per i comandi di attuatori digitali. Ad esempio un relè è un attuatore digitale, in quanto può avere soltanto due stati stabili: diseccitato, o eccitato.
  • Schede di Ingresso Analogiche: Permettono il controllo di grandezze elettriche il cui valore può variare all'interno di un intervallo; si distinguono due casi: variazione della tensione e variazione della corrente. Ad esempio sono disponibili schede di ingresso analogiche in corrente, con un intervallo variabile tra 4 mA e 20 mA. Molti produttori di PLC rendono disponibili schede con ingressi analogici per sonde di temperatura (sia Pt100 che termocoppie). Un esempio che può risultare molto chiaro è quella dell'intensità luminosa di una serie di plafoniere.
  • Schede di Uscita Analogiche: Controllano dispositivi che richiedono regolazioni variabili.
• Moduli di Comunicazione: Consentono la connettività e lo scambio di dati con altri dispositivi o sistemi. Un PLC può essere dotato di porte di comunicazione per connettersi con altri dispositivi industriali, supportando diversi protocolli industriali su, ad esempio, Ethernet o comunicazione seriale. Questi protocolli vengono utilizzati per eseguire l’integrazione con HMI, sistemi SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) o altri PLC.
• Moduli Dedicati (Schede Speciali): Molti PLC, oltre le consuete schede di ingresso/uscita, analogiche/digitali, hanno a catalogo moduli dedicati a particolari compiti di automazione. Il vantaggio nell'uso di tali schede è quello di avere il controllo di un'operazione/evento indipendentemente dal ciclo del PLC, relegando il PCM alla funzione di controllo/parametrizzazione.
  • Schede Conta Impulsi: Sono in grado di accogliere il segnale di un sensore di conteggio e direzione (up/down ossia incremento/decremento) più un canale di azzeramento, sia in single ended (ossia a livelli di tensione 0÷24 V) che in differenziale (normalmente secondo lo standard RS-422); normalmente è possibile programmarle in modo che scatenino un evento (per esempio alzando un'uscita) al raggiungimento di un dato conteggio o se il conteggio è compreso fra una finestra di valori.
  • Schede di Regolazione (PID): Spesso nel campo industriale è necessario controllare una variabile del processo (per esempio la potenza applicata su un un elemento riscaldante), rilevando una variabile da esso dipendente (per esempio la temperatura di un ambiente). Queste schede sono utilizzate per implementare algoritmi di controllo avanzati (come il PID) per ottimizzare i processi industriali.
  • Schede di Posizionamento: Si impiegano ove sia necessario controllare il movimento di un organo meccanico tramite un motore, sia esso brushless che passo passo.

Componenti Software

Oltre all'hardware, un controllore logico programmabile si basa su una serie di componenti software fondamentali per la sua programmazione, gestione e diagnostica. I dispositivi o il software di programmazione vengono utilizzati per creare e modificare i programmi di controllo.

• Software di Programmazione: La programmazione di un PLC avviene attraverso linguaggi specifici definiti dallo standard IEC 61131-3, che ne garantisce la compatibilità tra diversi produttori. Questi linguaggi includono:
  • Ladder Diagram (LD o KOP): Detto Linguaggio a contatti, era il linguaggio più usato fino a pochi anni fa, in quanto è una efficace trasposizione informatica, dei circuiti elettrici usati dagli elettrotecnici. L'automazione industriale infatti era basata su sistemi a logica cablata, il PLC (controllore di logica programmabile) ha permesso di trasportare i concetti della logica cablata nel linguaggio Ladder. È un linguaggio grafico comunemente utilizzato per il controllo logico semplice.
  • Structured Text (ST): Linguaggio di alto livello che consente una programmazione più avanzata utilizzando una sintassi basata su testo. Easy WCS, ad esempio, è stato progettato per compilare ed eseguire istruzioni di linguaggio di testo strutturato.
  • Function Block Diagram (FBD): Permette la creazione di blocchi funzionali riutilizzabili per algoritmi di controllo complessi.
  • Instruction List (IL o AWL): Detto Lista di istruzioni, è un linguaggio di basso livello, diffuso nelle maggiori ditte di programmazione con PLC, molto simile all'Assembly.
  • Sequential Function Chart (SFC): Detto Diagramma funzionale sequenziale, viene usato anche come strumento di specifica.
• Software di Controllo (WCS - Warehouse Control System): Un sistema software che controlla tutti gli elementi del magazzino automatico. Lavorare con Easy WCS apporta vantaggi come, ad esempio, la possibilità di simulare un magazzino automatico. Controllando tutti gli elementi del magazzino automatico, Easy WCS può creare una rappresentazione virtuale di tutti gli elementi dell'installazione, dalla merce fino ai sistemi di stoccaggio e i mezzi di movimentazione.
• Software di Gestione Magazzino (WMS - Warehouse Management System): Un sistema software per la gestione complessiva delle operazioni di magazzino.
• Software di Supervisione (SCADA - Supervisory Control And Data Acquisition): Per monitorare il funzionamento del PLC in tempo reale vengono utilizzati software di supervisione. Un PLC di solito lavora insieme a un sistema SCADA, uno strumento digitale per il monitoraggio e l'ottenimento dei dati che facilita il processo decisionale nel magazzino: consente di conoscere lo stato di una macchina o dove si trova e verso dove si dirige un pallet in movimento. I sistemi SCADA forniscono monitoraggio avanzato, acquisizione dati e un'interfaccia facile da usare dagli operatori per controllare le macchine in modo efficiente, eliminando la necessità di premere pulsanti manualmente o manipolare interruttori. I PLC possono comunicare con i sistemi SCADA utilizzando protocolli come OPC (OLE for Process Control), consentendo lo scambio di dati in tempo reale, il monitoraggio remoto e il controllo centralizzato di più PLC all'interno di un'infrastruttura di automazione più ampia.

Classificazione dei PLC

I PLC (controllori logici programmabili) possono essere classificati in diverse categorie a seconda di alcuni criteri, tra cui l'architettura, la scalabilità, l'ambiente di applicazione e le prestazioni.

• PLC compatti: Sono unità all-in-one con CPU, ingressi/uscite (I/O) e alimentazione integrate in un unico modulo. Per applicazioni di piccola e media scala, dove è richiesto un sistema di automazione semplice, economico e pronto all'uso, i PLC compatti rappresentano un'ottima scelta.
• PLC modulari: Caratterizzati da un'architettura flessibile in cui i vari componenti (CPU, moduli I/O, alimentatore) sono moduli separati che possono essere scelti e configurati in base alle esigenze del processo.
• PLC di sicurezza (Safety PLC): Certificati per applicazioni critiche in cui è richiesta la conformità a normative di sicurezza funzionale (es. EN ISO 13849, IEC 62061). Rilevano condizioni anomale (ad esempio, sovrappressione, temperatura eccessiva) e attivano allarmi o interrompono processi pericolosi.
• PLC basati su PC (Soft PLC): Software che simula la funzionalità di un PLC su un computer industriale, offrendo maggiore flessibilità e capacità di elaborazione.
• Micro PLC: PLC compatti di dimensioni ridotte, ideali per applicazioni semplici e con spazi limitati.
• PLC distribuiti: Sistemi in cui i PLC sono distribuiti in diverse aree dell'impianto e comunicano tra loro tramite reti industriali.

Funzionalità e Applicazioni dei PLC

Un PLC è un dispositivo di controllo programmabile ampiamente utilizzato in ambienti industriali per gestire e monitorare processi automatici. I PLC si adattano bene a una serie di compiti di automazione. Questi sono in genere processi industriali nel settore manifatturiero, dove i costi di sviluppo e manutenzione del sistema di automazione sono elevati rispetto al costo totale dell'automazione, e dove sono attese modifiche al sistema durante la sua vita operativa. I PLC contengono dispositivi di input e output compatibili con i dispositivi pilota ed i controlli industriali; richiedono poca progettazione elettrica, ed il problema del progetto è focalizzato sulla sequenza desiderata di operazioni.

Ecco alcune delle principali funzionalità e applicazioni di un PLC:

• Controllo di Processi Industriali:
  • Gestione di Segnali Digitali e Analogici: Un PLC può gestire sia ingressi/uscite digitali (ad esempio, on/off di motori o valvole) che ingressi analogici (ad esempio, misurazione di temperature, pressione o livelli). Esempio: Un PLC può monitorare la temperatura in un ambiente di produzione e attivare un condizionatore o un ventilatore per mantenere un livello prestabilito.
• Automazione di Processi:
  • Controllo di Motori e Azionamenti: Un PLC può gestire l'avvio e lo stop di motori, nonché regolare la loro velocità attraverso vari tipi di azionamenti (ad esempio, inverter). Esempio: In una linea di produzione, il PLC può coordinare l'avvio di diversi motori per sincronizzare il movimento di materiali su una cintura trasportatrice. In una fabbrica di confezionamento, il PLC può gestire il riempimento, il sigillo e l'etichettatura delle confezioni in sequenza.
• Monitoraggio e Registro Dati:
  • Acquisizione Dati: Un PLC può raccogliere dati da sensori e salvarli internamente o inviarli a un sistema di gestione superiore per analisi. Esempio: In un impianto di produzione, il PLC può registrare i livelli di produzione, i tempi di ciclo e gli eventi di errore per ottimizzare il processo.
• Integrazione con HMI (Human Machine Interface):
  • Interfaccia Utente: Un PLC può essere integrato con pannelli operatore HMI per fornire agli operatori una visualizzazione in tempo reale del processo e permettere loro di intervenire se necessario. Esempio: Un operatore può visualizzare lo stato di tutte le macchine in una linea di produzione e impostare nuovi parametri di produzione attraverso l'HMI.
• Comunicazione su Rete:
  • Protocolli di Comunicazione: I PLC supportano vari protocolli di comunicazione industriali come Modbus RTU/TCP, CANopen, OPC-UA, etc., permettendo la connessione con altri dispositivi e sistemi SCADA o ERP. Esempio: Un PLC può comunicare con un sistema SCADA per inviare dati di produzione e ricevere istruzioni operative.
• Automazione di Linee di Produzione:
  • Coordinamento di Macchine: Un PLC può coordinare l'operazione di diverse macchine e dispositivi in una linea di produzione per garantire sincronizzazione e efficienza. Esempio: In una fabbrica di confezionamento, il PLC può gestire il riempimento, il sigillo e l'etichettatura delle confezioni in sequenza. Una linea di imbottigliamento in una fabbrica di bevande è un ottimo esempio: il PLC controlla il processo di confezionamento, inclusi sigillatura, etichettatura e smistamento, e incorpora sensori o sistemi di visione per ispezionare le bottiglie alla ricerca di difetti, come crepe o etichettatura impropria.
• Controllo di Parametri Ambientali:
  • Regolazione di Temperatura e Umidità: Un PLC può monitorare e controllare condizioni ambientali in ambienti critici, come data center o ambienti di stoccaggio. Esempio: In un data center, il PLC può gestire il sistema di raffreddamento per mantenere una temperatura ottimale.
• Gestione degli Allarmi e Sicurezza:
  • Rilevamento Anomalie: Un PLC può rilevare condizioni anormali (ad esempio, sovrappressione, temperatura eccessiva) e attivare allarmi o interrompere processi pericolosi. Esempio: In un impianto chimico, il PLC può rilevare una perdita di gas e attivare le valvole di sicurezza per isolare l'area.
• Ottimizzazione dei Processi:
  • Implementazione di Algoritmi di Controllo: Un PLC può eseguire algoritmi di controllo avanzati (ad esempio, PID per il controllo della temperatura) per ottimizzare i processi industriali. Esempio: In un impianto di produzione di plastica, il PLC può regolare la temperatura e la pressione per garantire la qualità del prodotto finale.

I PLC sono uno strumento essenziale nei magazzini automatici. Di fronte a una logistica sempre più esigente, le aziende cercano soluzioni per offrire ai clienti un servizio efficiente senza dover sostenere costi aggiuntivi. Sempre più imprese si affidano all'automazione logistica per ottenere migliori prestazioni nei loro magazzini. Un PLC è un computer industriale che svolge una funzione fondamentale: gestire gli spostamenti dei mezzi di movimentazione nei magazzini automatici come, ad esempio, i trasloelevatori o i nastri trasportatori. Attraverso le informazioni ricevute mediante i sensori e i dispositivi di input collegati a ciascuna macchina, il PLC elabora i dati e invia gli ordini ai mezzi di movimentazione. In un centro logistico, uno stesso PLC può dirigere i movimenti di più sistemi automatici. Alcune macchine, come i trasloelevatori per pallet di Mecalux, integrano i propri PLC. Queste attrezzature automatiche all'avanguardia dispongono di un controllore logico programmabile per verificare il loro posizionamento, la loro velocità e accelerazione al fine di ottenere un ritmo di lavoro più elevato. Mecalux ha una grande esperienza nella progettazione e nello sviluppo di impianti automatici per tutti i tipi di aziende.

Il PLC nel Settore Automobilistico

Il settore automobilistico, con le sue complesse linee di montaggio e i rigorosi standard di qualità, è uno dei principali beneficiari dell'automazione basata sui PLC. In questo contesto, i PLC sono fondamentali per:

• Coordinamento delle Linee di Montaggio: Gestiscono il movimento sincronizzato di robot, attrezzature di saldatura, sistemi di verniciatura e macchine per il controllo qualità. La linea di montaggio in una fabbrica automotive è un esempio dove il PLC coordina le diverse fasi del montaggio, gestendo i robot, le attrezzature di saldatura e i sistemi di controllo qualità.
• Controllo dei Processi di Fabbricazione: Dalla lavorazione dei metalli all'assemblaggio finale, i PLC assicurano che ogni fase del processo produttivo sia eseguita con precisione e ripetibilità.
• Sistemi di Ispezione e Controllo Qualità: Integrano sensori e sistemi di visione per rilevare difetti, garantire la conformità delle parti e ottimizzare i processi.
• Automazione dei Magazzini Ricambi: Gestiscono i sistemi di stoccaggio e movimentazione automatizzati per i componenti, assicurando un flusso efficiente e una tracciabilità accurata.

Per contro, nel caso di prodotti di massa, sistemi di controllo personalizzati risultano economici. Per applicazioni in grandi numeri o nel caso di compiti di automazione fissi e molto semplici, vengono utilizzate tecniche diverse. Un progetto basato su microcontrollore sarebbe appropriato qualora vengano prodotte centinaia o migliaia di unità e quindi il costo di sviluppo (progettazione di alimentatori, hardware di ingresso/uscita e necessario test e certificazione) possa essere ripartito su molte vendite, e dove l'utente finale non necessiti di modificare il controllo. Un esempio è costituito dalle applicazioni automotive; milioni di unità sono costruite ogni anno, e molto pochi utenti finali alterano la programmazione di questi controllori. Un controllo di processo molto complesso, come ad esempio quello utilizzato in un impianto chimico, può richiedere algoritmi e prestazioni al di là della capacità di PLC anche ad alte prestazioni.

Vantaggi dell'Uso dei PLC nell'Automazione

L'implementazione dei PLC nell'automazione industriale offre numerosi vantaggi:

• Flessibilità e Riprogrammabilità: I PLC possono essere facilmente riprogrammati per adattarsi a nuove esigenze produttive o modifiche del processo, senza la necessità di riconfigurare fisicamente i circuiti, al contrario dei circuiti a logica cablata.
• Affidabilità e Robustezza: Progettati per operare in ambienti industriali difficili, sono estremamente robusti, resistenti a rumore elettrico, vibrazioni, temperature estreme e umidità. Normalmente sono posti in quadri elettrici in ambienti rumorosi, con molte interferenze elettriche, con temperature elevate o con grande umidità.
• Riduzione dei Costi: Sebbene il costo iniziale possa essere superiore rispetto ai sistemi tradizionali a relè per applicazioni molto semplici, l'investimento iniziale si traduce in una riduzione dei costi a lungo termine grazie a minori tempi di inattività, minori costi di manutenzione, e maggiore efficienza produttiva.
• Semplicità di Diagnosi e Manutenzione: I PLC offrono strumenti diagnostici avanzati che semplificano l'individuazione e la risoluzione dei problemi, riducendo i tempi di fermo macchina.
• Maggiore Velocità e Precisione: I PLC operano a velocità elevate, garantendo un controllo preciso e ripetibile dei processi, migliorando la qualità del prodotto finale.
• Scalabilità: I sistemi PLC sono facilmente scalabili, consentendo l'aggiunta di moduli I/O o la connessione a reti più ampie per gestire processi più complessi.
• Integrazione Semplificata: La loro capacità di comunicare tramite bus di campo e protocolli standardizzati facilita l'integrazione con altri sistemi di automazione, come SCADA e HMI, e sistemi di gestione superiori (MES, ERP).

Come Scegliere il PLC Più Adatto

La scelta del PLC (controllore logico programmabile) più adatto dipende da diversi fattori tecnici e operativi, che devono essere attentamente valutati in base all’applicazione specifica. È essenziale considerare attentamente questi fattori per garantire che il PLC scelto si allinei ai vostri requisiti specifici di applicazione e vincoli di budget.

• Tipo di Processo: Il primo aspetto da considerare è il tipo di processo da automatizzare. Per applicazioni di piccola e media scala, dove è richiesto un sistema di automazione semplice, economico e pronto all'uso, i PLC compatti rappresentano un'ottima scelta.
• Requisiti di I/O: È fondamentale determinare quanti sensori, attuatori e altri dispositivi dovranno essere collegati al PLC. Conta il numero di dispositivi che il vostro PLC deve controllare o monitorare. Considera se c'è la necessità di lavorare con interfacce I/O esterne o remote.
• Velocità della CPU e Tempo di Risposta: Il PLC deve garantire una velocità di esecuzione adeguata per rispondere in tempo reale ai cambiamenti del processo. Valuta la dimensione del sistema e il tempo di risposta richiesto per il tuo processo. Scegli un PLC con una velocità della CPU che corrisponda alle esigenze della tua applicazione.
• Capacità di Memoria: Valuta la capacità di memoria necessaria per il tuo programma. Verifica se sarà necessaria una scheda di memoria esterna per ospitare la dimensione del programma.
• Protocolli di Comunicazione: Se il PLC deve integrarsi con altri dispositivi o sistemi di supervisione (SCADA, HMI, reti industriali), è essenziale verificare il supporto a protocolli come Ethernet/IP, Modbus, Profinet o CANopen. Identifica i dispositivi con cui il vostro PLC deve comunicare e i protocolli di comunicazione che utilizzano. Assicurati della compatibilità con questi protocolli.
• Scalabilità: Valuta se il sistema può essere facilmente scalato verso l'alto o verso il basso per adattarsi ai cambiamenti nel processo o nei requisiti del sistema.
• Condizioni Ambientali: Considera le condizioni ambientali a cui sarà esposto il vostro PLC. Valuta se necessita di caratteristiche speciali come componenti rivestiti per ambienti difficili.
• Azioni Speciali: Determina se la vostra applicazione richiede azioni uniche, come il controllo del movimento, la robotica o le funzioni di sicurezza. Scegli un PLC che supporti tali funzionalità.
• Affidabilità: Valuta i requisiti di uptime previsti del sistema. Se deve funzionare continuamente per periodi prolungati, scegli un PLC noto per la sua affidabilità.
• Costo e Costo Totale di Proprietà (TCO): Definisci il budget e considera i costi associati, tra cui hardware, licenze software, programmazione, installazione, facilità di integrazione con i sistemi esistenti, manutenzione e aggiornamenti futuri. Sebbene il costo iniziale possa essere più elevato rispetto ai sistemi a relè o ai controllori logici cablati, è fondamentale considerare il TCO nel lungo periodo.
• Compatibilità: Determina se il sistema viene costruito da zero o se deve interfacciarsi con hardware e software esistenti. Assicurati della compatibilità con i componenti esistenti.
• Ridondanza: Valuta se è necessario un certo livello di ridondanza per la tua applicazione per garantire un funzionamento ininterrotto in caso di guasto del sistema.

Il Ruolo del Programmatore PLC

Il programmatore PLC è una delle figure più ricercate in Italia e nel mondo in ambito ingegneristico. Le sue attività riguardano la progettazione, lo sviluppo ed il collaudo di applicativi per impianti automatizzati o macchinari industriali, nei diversi settori.

Perché le aziende si affidano ai programmatori PLC?

Le aziende si affidano a un profilo qualificato come quello del programmatore PLC principalmente per quattro motivi:

• Avere un profilo tecnico altamente qualificato che è in grado di interloquire con chi progetta la macchina e con chi la utilizza una volta installata.
• Non doversi servire di consulenti esterni oppure software house, per la scrittura di software.
• Avere in casa una figura altamente qualificata che continuerà a crescere parallelamente alla tecnologia.
• Ridurre degli sprechi sulle linee di produzione. Questo si verifica principalmente nel caso delle aziende produttive.

Competenze Richieste al Programmatore PLC

Per ricoprire il ruolo di programmatore PLC sono necessarie competenze tecniche (hard skills) e competenze trasversali (soft skills).

Hard Skills:

• Conoscenza dei linguaggi di programmazione PLC.
• Programmazione di differenti tipologie di PLC (Rockwell, Siemens, Schneider).
• Conoscenza HMI e SCADA.
• Conoscenza di Disegno Meccanico/Elettrico ed Elettronico.

Soft Skills:

• Capacità di analisi.
• Doti di problem solving.
• Capacità organizzative e di gestione.

Cambiamenti nel Ruolo del Programmatore PLC

Negli ultimi 5 anni si è assistito a una ricerca spasmodica di queste figure professionali, in quanto molte aziende hanno deciso di investire nella tecnologia e nell’innovazione, e il programmatore PLC è in grado di fare la differenza su questi temi.

Retribuzione e Benefit del Programmatore PLC

Ad oggi, un programmatore PLC con cinque anni di esperienza raggiunge retribuzioni di 40.000-45.000 € lordi annui, ai quali si aggiungono le indennità giornaliere per singola trasferta. Questo porta il programmatore PLC ad essere un ruolo molto ben retribuito. Per quanto riguarda i benefit, in qualche caso il programmatore PLC ha anche in dotazione auto aziendali ad uso promiscuo, elemento utilizzato in molti casi come leva in fase di offerta.

Vantaggi di una Carriera come Programmatore PLC

Tra i vantaggi principali del ruolo di programmatore PLC se ne possono selezionare quattro:

• Non avere barriere di settore: il programmatore PLC può spaziare tra settori differenti, come Manufatturiero, Alimentare, Oil&Gas, Gomma, Plastica, Robotica, Domotica, etc.
• Le competenze sono trasversali in tutti i settori ingegneristici.
• Autonomia decisionale: il programmatore PLC può sviluppare soluzioni personalizzate per ogni esigenza.
• Retribuzione e Benefit competitivi.

Come le Aziende Possono Attrarre i Programmatori PLC

I driver che spingono queste figure professionali a valutare nuove opportunità professionali riguardano prevalentemente work-life balance e retribuzione. Da sempre, il programmatore PLC è una figura estremamente dinamica e a volte la sua attività in trasferta è richiesta anche per il 90% del tempo. Ad oggi, il primo motivo di valutazione di nuove opportunità professionali è dato dalla richiesta dei candidati di ridurre il numero di trasferte, cercando di non superare il 40/50% di tempo in trasferta durante l’anno. Le aziende hanno dovuto quindi affrontare queste richieste, assumendo più programmatori PLC, oppure formandone di nuovi, che si alternassero durante le trasferte.

Considerazioni Finali

I PLC, o Controllori Logici Programmabili, sono la pietra angolare dell'automazione industriale, ideali in ambienti difficili in quanto offrono una solida piattaforma per un controllo di precisione. In sintesi, un PLC è un dispositivo versatile e potente che consente di automatizzare, monitorare e ottimizzare una vasta gamma di processi industriali. Investire in una soluzione di automazione basata su PLC significa ridurre i costi di manutenzione, migliorare la qualità della produzione e adattarsi con maggiore agilità alle evoluzioni del mercato.

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