Anche se l’elettrificazione dei servizi di bordo si diffonde sempre di più, le frizioni ad azionamento idraulico continuano a essere molto diffuse nei veicoli moderni. Questi sistemi, accomunati dall’uso di un fluido insieme ai servosterzi idraulici/elettroidraulici e ai sistemi frenanti, richiedono una manutenzione specifica per garantire il corretto funzionamento. Uno dei problemi più comuni e critici che possono affliggere queste frizioni è la presenza di aria nel circuito idraulico.
Il funzionamento della frizione idraulica e l'importanza del fluido
I sistemi che movimentano le frizioni ad azionamento idraulico prevedono essenzialmente due componenti principali: un cilindro di comando, azionato dal pedale, e uno di disinnesto che agisce sul reggispinta. Il cilindro di comando e quello di disinnesto hanno aree diverse, con il secondo che presenta una superficie maggiore. Questa differenza di area è fondamentale perché permette di moltiplicare la forza applicata sul pedale, seguendo il principio del torchio idraulico, lo stesso utilizzato nei sistemi frenanti.
La pressione creata dal cilindro principale viene trasportata a quello di disinnesto attraverso tubazioni dedicate. Questo approccio offre vantaggi significativi rispetto all'uso di un cavo flessibile, in quanto riesce a gestire distanze maggiori e percorsi più complessi all'interno del vano motore.
I sistemi di frizione idraulica possono presentare diverse configurazioni. Ad esempio, i cilindri di comando possono essere dotati di un serbatoio separato per il fluido di lavoro o possono essere alimentati da un serbatoio di compensazione. Allo stesso modo, i cilindri di disinnesto possono agire su un sistema di leve che spinge su un cuscinetto reggispinta convenzionale, oppure configurarsi come reggispinta idraulici che azionano direttamente lo spingidisco.
Il fluido di azionamento in tutti questi impianti deve essere privo di bolle d’aria per funzionare correttamente. Questo aspetto è cruciale poiché, mentre i liquidi sono considerati incomprimibili, l’aria può essere facilmente ‘schiacciata’. Di conseguenza, la presenza di aria riduce drasticamente la forza (che dovrebbe essere di centinaia di chili) che deve arrivare al pistoncino per spostare la molla a diaframma.
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Sintomi e cause dell'aria nel circuito
Quando l'aria si insinua nel circuito idraulico della frizione, le frizioni ad azionamento idraulico possono evidenziare sintomi chiari e problematici. Tra i più comuni si riscontrano cambiamenti nella corsa del pedale, che può diventare più "spugnosa" o avere una corsa a vuoto maggiore. Si possono anche manifestare difficoltà nel disinnesto della frizione, rendendo il cambio marcia più arduo o impreciso. Inoltre, si può percepire un punto di azionamento impreciso o variabile, compromettendo la sensibilità e il controllo del veicolo.
Un esempio pratico di questo problema si verifica quando la leva della frizione "va a vuoto a fondo corsa". Se, dopo aver fatto lo spurgo dalla vaschetta, la leva ricomincia a lavorare, ma tenendola tirata per più di 5 secondi l'efficacia viene persa sotto la spinta dello spingidisco, e rilasciando la leva e ritirandola il circuito torna in pressione, è quasi certamente un segno di aria nel sistema.
Le cause principali della presenza di aria nel circuito sono spesso legate a guarnizioni difettose o usurate. Se le tenute del pompante della pompa non mantengono più la pressione adeguatamente, tendono a far passare l'aria nel circuito, permettendo all'olio di trafilare e tornare nella vaschetta. Questo crea un ciclo vizioso in cui l'aria viene costantemente introdotta, compromettendo l'efficienza della frizione. Altre cause possono includere un livello insufficiente del fluido nel serbatoio, perdite nelle tubazioni o nei raccordi, o un processo di spurgo incompleto o errato dopo un intervento di manutenzione.
La procedura di spurgo: come eliminare l'aria
Per ventilare le frizioni ad azionamento idraulico in modo efficace, è fondamentale seguire una procedura precisa e utilizzare solo fluidi approvati dal costruttore del veicolo. È altrettanto importante operare nella massima pulizia, poiché anche piccole impurità possono danneggiare le tenute dei cilindri, compromettendo il successo dell'operazione e la durata dei componenti.
La procedura di spurgo si articola in diversi passaggi:
Preparazione iniziale: Si inizia asportando il coperchio di chiusura del cilindro di comando o del serbatoio di compensazione. Questa operazione permette di accedere al punto di riempimento e di controllo del livello del fluido.
Collegamento del dispositivo di spurgo: Successivamente, si collega un dispositivo di spurgo al serbatoio, utilizzando l'adattatore corretto. Esistono diversi tipi di dispositivi, da quelli manuali a quelli a pressione, ma l'importante è che garantiscano una tenuta ermetica per evitare l'ingresso di ulteriore aria.
Messa in pressione dell'impianto: Una volta collegato, si mette in pressione l’impianto idraulico. Sachs, ad esempio, consiglia di non superare una pressione massima di 2 bar. È cruciale non eccedere questa pressione per non danneggiare i componenti interni del sistema.
Collegamento del tubo di scarico: Si collega poi un tubo trasparente alla vite di spurgo (chiamata anche "nipple") che si trova sul cilindro di disinnesto o, in alcuni casi, sul cilindro ricevitore. Questo tubo deve scaricare in un recipiente di raccolta adeguato, che permetta di visualizzare il fluido in uscita e le eventuali bolle d'aria.
Apertura della vite di spurgo: Con l'impianto in pressione, si apre la vite di spurgo. A questo punto, il fluido inizierà a defluire nel recipiente di raccolta. È essenziale osservare attentamente il liquido nel tubo trasparente.
Monitoraggio e chiusura: Il fluido deve defluire fino a che nel liquido nel tubo non siano più presenti bolle d’aria. Questo indica che tutta l'aria è stata espulsa dal circuito. Una volta raggiunto questo punto, è possibile richiudere la vite di spurgo con attenzione. È importante non permettere che il livello del fluido nel serbatoio scenda troppo durante questa fase, per evitare di introdurre nuova aria.
Fase finale: Dopo aver richiuso la vite di spurgo, si scarica la pressione dal dispositivo di spurgo e si rimuove l'adattatore dal cilindro di comando o dal serbatoio di compensazione. Infine, si controlla e, se necessario, si ripristina il livello di fluido nel serbatoio al livello corretto, come indicato dal costruttore.
Dettagli e accorgimenti aggiuntivi per lo spurgo
Durante la procedura di spurgo, alcuni dettagli e accorgimenti possono fare la differenza tra un lavoro ben fatto e un problema persistente.
Il fluido per la frizione
Uno degli aspetti più dibattuti è il tipo di tubo da utilizzare per lo scarico. Alcuni utilizzano un tubo in gomma trasparente che assomiglia a quello della benzina, ma è importante sapere che questo tipo di tubo potrebbe "cuocersi" a contatto con il liquido dei freni. È quindi consigliabile utilizzare tubi specifici per liquidi freni, realizzati con materiali resistenti alla corrosione e all'aggressione chimica, come il silicone o il PVC rinforzato, per garantire una maggiore durata e sicurezza. L'uso di fluidi non approvati dal costruttore del veicolo può danneggiare le guarnizioni e altri componenti del sistema idraulico.
Attenzione alle guarnizioni
Un'altra questione rilevante riguarda le guarnizioni della pompa. Se si sospetta che le guarnizioni siano la causa del problema, è fondamentale verificarne l'integrità. Le guarnizioni del pompante della pompa sono spesso le prime a cedere e a perdere la loro efficacia. Se le guarnizioni non tengono più, tendono a far passare l'olio, o meglio, tendono a far passare l'aria nel circuito, il che si traduce in una perdita di pressione e un funzionamento irregolare della frizione.
Molte pompe originali sono note per avere problemi con le guarnizioni dopo un certo periodo di utilizzo o dopo lunghi periodi di inattività del veicolo. Se le guarnizioni sono usurate, il circuito non riuscirebbe a mantenere la pressione, introducendo costantemente aria. In questi casi, la sostituzione delle guarnizioni o dell'intero pompante potrebbe essere necessaria. È fondamentale reperire ricambi originali o di qualità equivalente per garantire la compatibilità e la durata nel tempo. A volte, trovare le guarnizioni specifiche può essere difficile, soprattutto per modelli più datati o meno comuni.
Il parapolvere
Un altro componente da considerare è il parapolvere. Spesso, il parapolvere si trova come ricambio generico, ma è consigliabile verificarne le dimensioni e la compatibilità con il modello specifico della pompa. Il parapolvere ha il compito di proteggere le guarnizioni interne da sporco e umidità, contribuendo a prolungarne la vita utile.
Pulizia e manutenzione preventiva
La massima pulizia è un imperativo durante qualsiasi intervento sull'impianto idraulico. Anche le più piccole impurità possono danneggiare le delicate tenute dei cilindri, causando nuove perdite e la necessità di ulteriori interventi. È consigliabile pulire accuratamente l'area di lavoro e gli strumenti prima di iniziare lo spurgo o la sostituzione di componenti. Inoltre, la manutenzione preventiva, come il controllo regolare del livello del fluido e la sostituzione del fluido idraulico secondo le scadenze indicate dal costruttore, può prevenire l'insorgere di molti problemi legati all'aria nel circuito. Un fluido vecchio o contaminato può infatti perdere le sue proprietà e contribuire al deterioramento delle guarnizioni.
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Considerazioni finali sulla diagnostica e la riparazione
Quando si affrontano problemi di frizione idraulica, una diagnosi accurata è il primo passo per una riparazione efficace. Se la leva della frizione va a vuoto e lo spurgo temporaneamente risolve il problema ma l'efficacia si perde rapidamente, è un forte indicatore di aria nel circuito, probabilmente dovuta a guarnizioni difettose. In tal caso, non si tratta di un semplice riempimento di aria, ma di un problema di tenuta che permette all'aria di entrare.
Non sottovalutare l'importanza dei ricambi originali o di alta qualità. L'esperienza degli "Hypermotard Club", dove gli utenti si scambiano consigli e informazioni sulla manutenzione delle loro moto, dimostra come la conoscenza condivisa possa essere preziosa per affrontare riparazioni che a prima vista sembrerebbero complesse. Questo approccio comunitario e la disponibilità a "metterci le mani" sono fondamentali per la risoluzione dei problemi, soprattutto quando si tratta di componenti specifici o di difficile reperibilità.
Infine, anche dopo lunghi periodi di fermo del veicolo, le pompe idrauliche possono necessitare di manutenzione. Il fluido può degradarsi, le guarnizioni possono seccarsi o incrinarsi, e l'aria può insinuarsi nel circuito. Una revisione completa del sistema idraulico della frizione può essere necessaria in questi casi, includendo la sostituzione del fluido, lo spurgo e l'eventuale sostituzione delle guarnizioni o dei componenti difettosi.